El Hospital
Gregorio Marañón ha creado una nueva
unidad multidisciplinar de
Planificación Avanzada y Manufactura 3D (UPAM3D) para la resolución de necesidades clínicas personalizadas mediante la aplicación de tecnología de diseño e impresión 3D.
Según detallan desde el centro hospitalario, se trata de una nueva unidad hospitalaria innovadora de
planificación médico-quirúrgica avanzada y manufactura de dispositivos médicos y producto sanitario a medida basada en nuevas tecnologías de imagen e impresión 3D médica. "Esto consolida la trayectoria del Marañón como referente nacional e internacional dentro de uso médico de la impresión 3D y lo posiciona como punta de lanza en el nuevo modelo del hospital fabricante", reza el comunicado.
La Unidad de Planificación Avanzada y Manufactura 3D se constituye
dentro del Área de Servicio Central, con dependencia de la Dirección-Gerencia, con un sistema de gobierno que pretende la cooperación con todos los servicios del hospital.
¿Cuáles son los objetivos de la nueva unidad?
Entre los objetivos de la unidad se encuentran: mejorar la comunicación médica y la satisfacción de los pacientes y profesionales sanitarios; estimular el
pensamiento creativo integrando las nuevas tecnologías como parte natural de la etapa de planificación; fomentar la
formación y entrenamiento operativo mediante el modelo de aprendizaje; escalar el número de aplicaciones y procesos médico-quirúrgicos subsidiarios de soluciones a medida,
mejorando la precisión y guiado de las intervenciones; reducir los costes y tiempos de producción de los implantes a medida; trabajar en red y establecer alianzas estratégicas con fabricantes y agentes del mercado médico tradicional y emergente.
La nueva unidad
funcionará en cuatro niveles, el primero es el laboratorio de fabricación digital (FabLab) a partir de la segmentación de imagen médica avanzada y diseño CAD in-house. Un segundo nivel de transformación digital médica e hibridación tecnológica, incluyendo tecnología de realidad aumentada y virtual. Un nivel tres de manufactura, que incluye la fabricación de producto sanitario implantable a medida. Y un último escenario que incluye el funcionamiento en red, mediante la creación de un hub de impresión 3D médica entre hospitales, de ámbito regional o nacional.
En esta nueva etapa, la Unidad se ha fijado como prioridades la integración del diseño digital como parte de la planificación terapéutica, estimulando el trabajo colaborativo clínico-ingeniero y avanzando hacia la fabricación in-house de productos implantables a medida y el trabajo en red.
Se ha nombrado como
coordinador de esta nueva unidad a Rubén Pérez-Mañanes, cirujano ortopédico especializado en cirugía oncológica. Es experto en cirugía reconstructiva guiada por imagen e impresión 3D, donde ha empleado esta tecnología en más de 400 casos clínicos incluyendo hibridación con sistemas de realidad virtual y aumentada. Profesor asociado del Departamento de Cirugía de la Universidad Complutense e investigador del Instituto de Investigación Sanitaria Gregorio Marañón. Como experto en innovación clínica y asistencial de base tecnológica, actualmente es evaluador del Instituto de Salud Carlos III, la Agencia Estatal de Investigación o agencias de ámbito europeo como el panel de expertos EUROFOUND.
Acreditación para poder fabricar productos sanitarios implantables
En 2015, el Marañón puso en marcha el primer laboratorio de fabricación digital médica intrahospitalaria en España, y desde entonces ha promocionado el trabajo multidisciplinar y la integración transversal de esta tecnología logrando que el proyecto sea reconocido como referente nacional en medicina personalizada.
Fruto de este trabajo, el Hospital Gregorio Marañón tiene
certificado bajo la norma ISO 13485:2016 su sistema de gestión de calidad en producto sanitario a medida diseñado y fabricado in-house mediante tecnología de impresión 3D. Igualmente, tiene concedida por la Comunidad de Madrid la licencia de fabricante de este tipo de productos, con una
vigencia de 5 años. Gracias a ello, el Gregorio Marañón es de los pocos centros plenamente preparados para la entrada en vigor del nuevo reglamento europeo 2017/745 que regula la fabricación de estas soluciones personalizadas.
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